摘 要：该论文从普通车床圆锥加工工艺入手，通过改进后使原来只能用手动进刀改变为直线自动进刀。提高了机床的生产效率和机床的加工精度。及较大降低劳动强度。

　　关键词：万向联接器 轴承座 分度盘 直线自动进刀

　　中图分类号：TH133.4 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）03（a）-082-01

　　随着工业现代化的逐渐推进，对机械设备生产工艺、生产效率及加工精度要求越高，要实现上述要求，主要解决途径为引进新设备和在现有机械设备基础上进行技术改造，其中引进新设备会增加企业生产成本，故在现有机械设备基础上进行技术改造达到上述要求已成为工程技术人员优选方案。根据本人多年从业经验及研究，在普通车床上进行技术改造，可最大限度提高圆锥加工精度及效率，经在生产实践中实际应用，可达到加工表面精度从原来的3.2 mm以下提高到1.6 mm至0.8 mm。

　　分析研究在车床上加工圆锥体零件，常用的方法如下。

　　1 转动小滑板车圆锥

　　特点是操作容易，加工精度不高，内外圆锥面加工调整角度范围大，但因车床的限制，只能加工短的内外圆锥面。实际圆锥面加工中工作强度大，时间长又难于保证加工精度。

　　2 偏移尾座法车圆锥

　　特点是可以自动进给，只能加工较长的外圆锥面，但是工件受到车床的限制，不能加工圆锥角较大的工件，加工工件精度差。

　　3 宽刀法车圆锥

　　它的特点是简单、快速可、以加工任意角度的圆锥面，但加工精度不高不、能加工太长圆锥，同时对机床性能要求高。

　　那么加工各种圆锥有捷径可走呢？我们如何研究把手动进给改进为走直线自动走刀，主要考虑在主轴箱上安装能转动一个转动角度机构，使主轴与机床道轨有适当的角度旋转，然而可以加工锥体零件，但存在有多种弊当①三角皮带运转不正常；②挂轮不能正常啮合；③机床精度受到影响。研究一种既不影响机床精度，又能解决问题的方法，经多次考虑论证，利用机床特点加工制造一个附件（如图1），能水平与机床导轨平移，中心距与车床主轴相等，中间采用十字万向节相联接，使主轴能在机床导轨上有角度的旋转，附件由两铸造件组成，附件下部与尾架共轨，有导轨，平面导轨可滑动平移、上部有环型T字型构槽，便于与上部附件联接，中间有扇形体槽好与上部定心定位及转动。附件上部底件有一个圆柱体与下部扇形体槽相配合，附件上部轴承座孔径与车床主轴孔结构大小一样，轴承型号相同，轴前端结构与车床主轴相同，能安装三爪盘。附件到车床导轨上修整装配，与导轨面联接是与尾架联接相似两个螺钉倒联接，附件与下附件是机制螺钉联接沿T字型沟槽转动，调整好试车削检验各种数据，是否符合生产要求，切削条件切、削厚度、切削速度、走刀量、表面粗糙度，角度准否并能检查出经过试验机床纵向板动进给车削，使加工表面质量较好无纹均匀，表面粗糙度值小，精度高，这种提高机床自动化程度的改装，提高机床自动化程度的改装是挖掘生产潜力，对设备进行技术改造的重要内容之一。它具有操作简单、能提高生产率、稳定加工质量、减轻工人劳动强度、投资省、见效快等多方面效益。

　　锥轴和锥孔的配合精度明显提高，能够减少圆锥内外体配合研磨时间甚至不要研磨，加工表面精度从原来的3.2 mm以下提高到1.6 mm至0.8 mm。（如图2）

　　4 结语

　　这种结构简单，紧凑.制造不难，能提高产品质量，降低生产成本，减轻劳动强度，是在车床加工圆锥工艺中一次前所未见的创新。经小批量生产达到要求。适合成型批量产品生产。特别适合如：圆锥半角小于30 °内、外圆锥配合零件加工。减少、甚至不要研磨使配合面达图样要求。证明该设计方案可靠、可行，预期可提升生产力约200%以上，具有良好的实用价值。

　　参考文献

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