PLC在稀油润滑站控制中的应用

　　0引言

　　随着工业水平的发展，稀油润滑站的控制采用继电器控制方式缺点越发明显，主要表现为：①这种系统利用布线逻辑来实现各种控制，需要大量的机械触点，系统运行的可靠性较差；②功能局限性大；③元气件较多，接线复杂；四是体积大，耗能多。为此，对稀油润滑站的控制进行了PLC改造，以下主要从硬件和软件设计两个方面介绍了PLC的应用。

　　1稀油润滑站的结构

　　①用途。稀油润滑站在冶金、矿山、锻压、重型机械、电力、化工、水泥、轻工、造纸等机械设备中应用非常广泛。用来向齿轮啮合部位、轴承、滑动的导轨面等各种运动副的摩擦表面提供润滑油。②基本结构。稀油润滑站由油箱、油泵装置、过滤器、列管式油冷却器以及电器、仪表控制装置、管道、阀门等组成。稀油润滑站启动时，三台电动机工作，油液由齿轮泵从油箱吸出，经单向阀、双筒网片式过滤器、列管式油冷却器，到出油口。油液到润滑点润滑之后，经管道由回油口经过磁性过滤器回到油箱。

　　2控制系统概述

　　2.1本系统主要被控设备如下：①主油泵电机四台，三台工作，一台备用。②变频电机风机二台。③油箱排风机二台。④电-气动温度调节阀一个。⑤电-气动压力调节阀一个。⑥电-气动压力减压筏一个。⑦电加热器27个，每个3KW。

　　2.2本系统主要检测设备如下：①电接点温度计四个，每油箱两个。②供油压力控制显示仪一个。③每个油箱有翻板式液位计一个，四个检测点分别对应高液位报警，高液位知识，低液位报警，过低液位报警。④滤油发讯器四个。⑤温度显示控制仪一个。⑥每油箱有形成开关二个，分别对应油箱的出油阀和回油阀打开到位。⑦油泵吸油阀开到位行程开关四个。

　　3控制说明

　　3.1主油泵的控制：主油泵和排风机均设有自动/手动选择开关，并分别设有启动和停止按钮。当相应的选择开挂表在手动位置时，通过电控柜上相应的启动和停止按钮，单独起/停每台主油泵和排风机；此时，每台主油泵只与相应的行程开关连锁，目的是维护并试验泵的起/停状态。当主油泵选择开关均选择在自动位置时，必须具备如下条件才能启动主油泵：①至少三个主油泵吸油形成开关闭合。②工作油箱油温正常，油箱液位正常，电加热选择在自动位置。③至少有一个油箱在工作。④与主控室通讯正常。此时，通过主控室送来的起动信号，启动其中三台主油泵，另一台为备用泵，当其中一台工作泵因故障或者相应的形成开关断开而停转时，备用泵自动投入工作。当主油泵运行起来后：①工作油箱液位过低或者过高。②无油箱在工作。③至少有二个主油泵吸油行程开关未闭合。④至少有二个主油泵的控制选择开关选择杂手动位置。⑤至少有二个主油泵故障。⑥与主控室通讯故障。则向主控室发出重故障和报警信息，并延时10秒钟自动停泵。

　　3.2压力控制：①一个压力控制显示仪用于检测供油压力：一路输出模拟量4～20mA信号，当供油压力>0.7MPa时，打开电-气动压力调节阀，使降压。第一路输出开关量信号，用于供油压力过低报警；当供油压力≤0.2MPa时，开关量信号停止发讯，停止备用泵工作，并向主控室发出重故障信号和报警信息；第二路输出开关量信号，用于供油压力低报警；当供油压力≤0.35MPa时，开关量信号停止发讯，启动备用泵工作，电控柜面板上的压力过低指示灯亮，并向主控室发出报警信息。只有在三台泵运行30秒后，才会有供油压力过高、过低和正常指示报警。②压力罐压力继电器一个，用于检测压力罐压力；当压力罐压力≤0.24MPa时，开关量信号停止发讯，并禁止压力罐工作。③齿轮箱供油压力传感器一个，用于检测齿轮箱供油压力；一路输出模拟量4-20mA信号，根据此信号控制电-气动压力减压阀，使齿轮箱供油压力控制在0.26MPa，此时电-气动压力减压阀的开度约为67%。

　　3.3温度控制：①每个加热器设有自动/手动选择开关，并设有加热和停止按钮；当选择开关在手动位置时，通过电控柜面板上相应的加热和停止按钮，单独控制加热器；当选择开关在自动位置时，加热器的工作受电接点温度计的控制；当30℃≤油箱温度≤50℃时，电控柜面板上的油箱温度正常指示灯亮。②温度显示控制仪用于检测供油温度。一路输出模拟量4-20Ma信号，用于检测实际供油温度，并根据此信号控制电-气动温度调节阀，使供油温度控制在40℃±2℃。

　　3.4油箱液位控制：每个油箱液位是由一个翻板式液位计检测的。当工作油箱的翻板式液位计的最低点的接点闭合时，电控柜面板上的液位低指示灯亮，向主控室发出油位过低重故障和报警信息，并停止所有主油泵工作；当油箱实际液位正常，而电控柜上没有液位正常指示时，按动电控柜上的液位复位按钮，使电控柜上出现液位正常指示。

　　3.5通讯信息：本系统共向主控室发送38条信息，并从主控室接收2条信息。

　　4操作说明

　　在系统工作之前，必须将电控柜内除备用开关以外的所有自动开关均合上，并确保所有继是器、自动开关、PLC系统以及PLC系统与主控室通讯均工作正常。

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